Общие операции > Контроль ОТК

Нормативы обслуживания для вспомогательных рабочих разработаны Центральным бюро промышленных нормативов по труду (ЦБПНТ) при Научно-исследовательском институте труда с участием Научно-исследовательского института технологии машиностроения (г. Ленинград), Центрального конструкторского технологического бюро велостроения (г. Харьков), Научно-исследовательского института технологии машиностроения (г. Ростов-на-Дону) и следующих заводов: Московского автомобильного им. Лихачева, Алтайского, Челябинского и Минского тракторных, Ульяновского и Запорожского автомобильных, Харьковского велосипедного, "Ростсельмаш", Ленинградского им. Кирова, Ярославского и Мелитопольского моторных, Винницкого агрегатного, Подольского механического, Днепропетровского вагоностроительного, киевского, "Ленинская кузница", днепропетровского "Сельхозмаш", кемеровского "Кузбассэлектромотор", Токмакского дизелестроительного и др.

В сборник включены данные "Общемашиностроительные нормы обслуживания для вспомогательных рабочих основных механических и механосборочных цехов машиностроительных предприятий (контролеры, кладовщики, комплектовщики складов готовых деталей, материальных и промежуточных складов, транспортные рабочие, уборщики, слесари по ремонту технологической оснастки, шорники, смазчики)", изданного в 1964 г.

При этом были внесены некоторые уточнения и дополнения, вызванные замечаниями предприятий, применяющих указанные нормы обслуживания. Настоящие нормы обслуживания могут быть рекомендованы для вспомогательных рабочих цехов вспомогательного производства (инструментальный, ремонтно-механический и др.).

Нормирования контрольных операций проводилось на основе раздела Контролеры и карт 26-32 указанного сборника.

Для контролеров цехов установлены нормативы времени на внешний осмотр и контроль размеров деталей, механических свойств металлов, качества и толщины покрытия, качества сварных швов и клеймение.

При разработке нормативов времени и норм обслуживания предусматривалась следующая организация труда контролеров:

1.Контролеры осуществляют приемку готовой продукции и продукции, идущей для дальнейшей обработки в другие цехи, производят контроль первой детали смены или партии и инспекторский контроль на рабочих местах.

2.Контроль продукции производится в специально оборудованных контрольных пунктах или на специальных рабочих местах, где имеются контрольные инструменты и приспособления.

3.Мелкие и средние детали проверяются партиями - по каждому размеру в отдельности у всей партии деталей, а каждая крупная деталь - на рабочих местах также отдельно - по всем размерам.

4.После проверки годные мелкие и средние детали складываются контролерами в тару, исправимые бракованные детали забираются производственными рабочими на исправление, окончательно забракованные изолируются от годных деталей.

5.При обнаружении бракованных деталей контролер принимает меры для прекращения изготовления деталей и совместно с мастером участка определяет причины и виновника брака.

6.Внутриоперационный контроль, как правило, осуществляют производственные рабочие и мастера.

Принятая классификация деталей по группам их сложности приведена ниже
Группа сложности	Способы изготовления заготовки		Виды заготовок	Примерный перечень изготовляемых деталей
Простые детали	Литье	Чугунное и стальное	Отливки простой конфигурации, толстостенные, имеющие правильные геометрические формы, для использования без обработки или с малой поверхностью обработки	Плиты облицовочные, половые, арматурные, дробильные, броневые, била, молотки, брусья, колосники, грузы, поддоны, противовесы, бойки, бабы, шаботы, балки, мульды, щеки, короба, пороги и др. детали аналогичной конфигурации иназначения
Простые детали	Литье	Цветное	Отливки с гладкой поверхностью малой и средней величины без отверстий, с небольшим количеством низких ребер или плоских выступающих частей	Плиты, болванки, втулки
	Холодная штамповка		Лист, полоса	Простые одноплоскостные детали, получаемые после резки, вырубки, пробивки и т.д.
	Прокат, ковка и горячая штамповка		Гладкие или ступенчатые с односторонними выступами	Валы гладкие, шестерни без втулок, диски, шайбы, фланцы, крышки, кубики, шпонки, гайки, болты и т.п.
Детали средней сложности	Литье	Чугунное и стальное	Отливка простой конфигурации с тремя и более несложными отверстиями, толстостенные и среднестенные с ребрами, спицами, выступами, со значительными поверхностями, подлежащими механической обработке	Станины, рамы, колеса, катки, кронштейны, диски, колпаки, шестерни, кузнечно-прессовые бабы, простые редукторы, подушки, подшипники, щеки дробильные с решеткой, панцири, лобовые стенки, шкивы, зубья, диски, звенья
Детали средней сложности	Литье	Цветное	Отливки малой и средней величины, отливки с выступающими плоскостями и ребрами значительной высоты, с фасонными и криволинейными поверхностями	Буксы вагонные, фланцы, сальники, подшипниковые втулки электромоторов
	Холодная штамповка		Полоска, квадрат	Детали, получаемые после гибки, вырубки, высечки и т.д.
	Прокат, ковка и горячая штамповка		Ступенчатые с двухсторонними выступами	Валы ступенчатые, шестерни со втулками, рычаги и тяги с одной головкой, диски с уступами, гаечные ключи, втулки, кольца и т.п.
Сложные детали	Литье	Чугунное и стальное	Отливки сложной конфигурации с сочленением тонких, длинных тел (ребер, спиц, выступов); тонкостенные с большим количеством плоскостей, подлежащих механической обработке	Тонкостенные рамы, редукторы, тройники, трамвайные буксы, патрубки, венцевые шестерни и шкивы (двухдисковые), стрелки, крестовины, сеющие решетки, звездочки, сложные звенья, рамы гусениц и т.п.
Сложные детали	Литье	Цветное	Отливки крупные с простой поверхностью вращения, отливки средней величины сложного профиля, отливки сложной конфигурации со значительным количеством пустот и телом 20 - 25 мм	Сложные подшипники, машинные части дробильно-размольного оборудования, детали экскаваторов и драг, вагонные и паровозные буксы, сложные и тонкостенные клапаны, краны, клапанные коробки, машинная, водяная и паровая арматура
	Холодная штамповка		Полоса, квадрат	Детали сложных объемных форм, получаемые после комбинированной штамповки или вытяжки
	Прокат, ковка и горячая штамповка		Ступенчатые, с переменными сечениями	Коленчатые валы, кривошипы, шестерни со втулками и выступами, рукоятки, траверсы, серьги, хомуты, изогнутые рычаги и т.п.

Нормативы времени на внешний осмотр деталей установлены в зависимости от:

1. Группы сложности деталей.

2. Вида заготовки.

3. Массы деталей.

Примечания. 1. В карте 27 предусмотрены контроль деталей (заготовок) весом до 20 кг с установкой на столе.

2. Установка и снятие деталей (заготовок) весом свыше 20 кг выполняется двумя подсобными рабочими или подъемными механизмами.

Для контроля размеров деталей используются следующие инструменты:

1. Штангенциркуль или микрометр.

2. Щуп.

3. Калибр-пробка цилиндрическая.

4. Скоба предельная.

5. Шаблон.

6. Индикаторный толщиномер.

7. Пробка для проверки соосности отверстий.

8. Линейка масштабная.

9. Высотомер (глубиномер).

10. Индикатор биений.

Примечания: 1. Если при контроле детали устанавливается и снимается, то ко времени следует добавлять время на установку и съем.

2. Время на контроль деталей в литейных и прессовых цехах определяется по классу точности 4-5 и ниже

Контроль механических свойств металлов (испытание на твердость)

1.Определение твердости по методу Бринеля.

2.Определение твердости по методу Роквелла.

3.Определение твердости по методу Польди.

4.Определение твердости напильником.

Контроль качества и толщины покрытий

1.Контроль фосфатной пленки оцинкованных стальных деталей.

2.Контроль толщины анодированного слоя приборами ТАП-2.

3.Контроль деталей по основному металлу, защитному и декоративному покрытиям.

4.Контроль труб по основному металлу и декоративному покрытию.

5.Контроль толщины защитного и декоративного покрытия деталей струйным методом.

Контроль сварных швов

Содержание работы по контролю электродуговой и газовой сварки:

1. Проверить внешним осмотром шов по всей длине.

2. Промерить его шаблоном.

Виды сварок:

•Ручная электродуговая и газовая сварка

•Полуавтоматическачя и автоматическая электродуговая сварка под слоем флюса

Контроль обрезных кромок

Время на контроль зависит от длины в пог.м кромки.

Содержание работы:

1. Проверить внешним осмотром качество обрезных кромок.

Клеймение деталей

Содержание работы:

1.Поставить контрольное клеймо на каждой детали - ударное

2.Поставить контрольное клеймо на каждой детали краской/мелом

3.Поставить контрольное клеймо на партию (в ящике) на верхних рядах деталей краской

4.Поставить контрольное клеймо на партии в специальной таре (на торце каждой детали)мелом

Сценарий работы

Вызов нормирования осуществляется по нажатию на кнопку «Расчет норм времени» .

В появившемся окне необходимо выбрать «Контроль ОТК».

clip0002_31

Далее появляется диалоговое окно выбора контрольных операций:

clip0006_31

В этом окне нужно отметить галочками нормируемые контрольные операции. Если для контроля измерительным инструментом необходимо устанавливать деталь в приспособление, нужно поставить галочку в соответствующем пункте, при расчете ко времени измерения будет добавлено время на установку и съем детали.

После нажатия кнопки "Далее >" появится диалоговое окно для ввода параметров контроля:

clip0007_31

Поля помеченные желтым цветом необходимо заполнить.

Если в окне выбора модуля нормирования была поставлена галочка «Показывать источник в процессе работы»,

clip0001 (2)

то после нажатия кнопки «Далее>» будут показаны таблицы и формулы, к которым обращается модуль при расчете.

clip0015_31

Результат автоматического расчета можно скорректировать вручную. Поле для ввода значения выделено желтым цветом.

Отключить режим показа источника можно нажав кнопку «Отключить режим показа источника».

Кнопка «<Назад» - возвращает в окно ввода параметров.

После нажатия кнопки «Далее>» выводится окно с результатами расчетов. В окне «Результаты нормирования» показывается дерево технологического процесса с указанием: операции, текста перехода, Тпз и неполного штучного времени Тншт .

clip0008_31

Поля помеченные желтым цветом доступны для редактирования. Если необходимо изменить виды контроля или параметры, то для перехода к соответствующим диалогам используются кнопки "<< В начало" " < Назад"

Если не нужны содержания работ в тексте перехода, то нужно снять галочку "Добавлять содержания работ в текст перехода"

После нажатия кнопки "ОК" результаты заносятся в Маршрутную карту:

clip0010_31

Пример расчета

Пример выполнения расчета в модуле нормирования с поверкой по нормативу.

Контроль детали внешним осмотром, измерительным инструментом (штангенциркулем с установкой детали в приспособлении и определение твердости по методу Роквелла (контроль в 2-х точках)

Масса детали – 8 кг.

Деталь средней сложности – изготавливается из стального проката.

Контролируемый размер – 50 мм.

Класс точности – 3.

Расчет в модуле нормирования:

Выбираем вид контрольных работ:

clip0003_31

нажимаем "Далее >".

Вводим контролируемые параметры:

clip0004_31

нажимаем "Далее >".

Получаем результаты нормирования:

clip0005_31

результаты заносятся в маршрутную карту

clip0012_31

Расчет по нормативу:

Время Тшт на выполнение внешнего осмотра определяется по карте 26 (Контроль деталей внешним осмотром)Тшт = 0,17 мин.

────┬─────┬─────────────────────────────────────────────────────────────

N │Вес │ Детали

по-│дета-├────────────────────┬────────────────────┬───────────────────

зи-│ли в │ простые │ средней сложности │ сложные

ции│кг ├────────────┬───────┼────────────┬───────┼────────────┬──────

│до: │из чугунного│из точ-│из чугунного│из точ-│из чугунного│из точ-

│ │и стального │ного и │и стального │ного и │и стального │ного и

│ │литья, про- │цветно-│литья, про- │цветно-│литья, про- │цветно-

│ │ката и поко-│го ли- │ката и поко-│го ли- │ката и поко-│го ли-

│ │вок, штампо-│тья │вок, штампо-│тья │вок, штампо-│тья

│ │ванные │ │ванные │ │ванные │

│ ├────────────┴───────┴────────────┴───────┴────────────┴──────

│ │ Время на одну деталь, мм

────┼─────┼────────────┬───────┬────────────┬───────┬────────────┬──────

1 │0,5 │ 0,04 │ 0,05 │ 0,06 │ 0,07 │ 0,08 │ 0,11

2 │ 1 │ 0,06 │ 0,07 │ 0,08 │ 0,09 │ 0,10 │ 0,13

3 │ 3 │ 0,08 │ 0,11 │ 0,11 │ 0,14 │ 0,14 │ 0,20

4 │ 5 │ 0,10 │ 0,13 │ 0,13 │ 0,17 │ 0,17 │ 0,24

5 │ 10 │ 0,12 │ 0,17 │ 0,17 │ 0,22 │ 0,21 │ 0,31

6 │ 20 │ 0,19 │ 0,29 │ 0,26 │ 0,37 │ 0,33 │ 0,51

7 │ 40 │ 0,26 │ 0,42 │ 0,38 │ 0,53 │ 0,48 │ 0,82

8 │ 100│ 0,39 │ 0,56 │ 0,51 │ 0,7 │ 0,64 │ 0,95

9 │свыше│ 0,46 │ 0,68 │ 0,61 │ 0,85 │ 0,76 │ 1,5

│ 100│ │ │ │ │ │

Время на контроль инструментом определяется по карте 27 (Контроль деталей универсальными и специальными измерительными инструментами)Тштанг = 0,11 мин

_____________________________________

КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ УНИВЕРСАЛЬНЫМИ И │ Основное массовое и крупносерийное

СПЕЦИАЛЬНЫМИ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМИ │ производство

ИНСТРУМЕНТАМИ ├─────────────────────────────────

│ КАРТА 27

────────┬───────────────────┬─────────┴─────────────┬───────────────────

N │ Наименование │ Факторы, влияющие │ Класс точности

позиции│ измерительных │на длительность промера├──────┬──────┬─────

│ инструментов │ │ 2 │ 3 │4 - 5 и

│ │ │ │ │ ниже

│ │ ├──────┴──────┴─────

│ │ │ Время, мин.

────────┼───────────────────┼─────────────────┬─────┼──────┬──────┬─────

1 │Штангенциркуль или │Измеряемый размер│ 50 │ 0,14 │ 0,10 │ 0,08

2 │микрометр │в мм до │ 100 │ 0,14 │ 0,11 │ 0,09

3 │ │ │ 200 │ 0,15 │ 0,12 │ 0,10

────────┼───────────────────┼─────────────────┼─────┼──────┼────────────

4 │Щуп │Число измеряемых │ 2 │ 0,12 │ 0,09 │ 0,05

5 │ │точек │ 4 │ 0,16 │ 0,13 │ 0,07

6 │ │ │ 6 │ 0,21 │ 0,16 │ 0,09

7 │Калибр-пробка │Число измеряемых │ 1 │ 0,11 │ 0,09 │ 0,06

│цилиндрическая │точек │ │ │ │

8 │Скоба предельная │Измеряемый размер│ 100 │ 0,12 │ 0,09 │ 0,05

9 │ │в мм до │ 200 │ 0,15 │ 0,11 │ 0,07

10 │ │ │ 500 │ 0,22 │ 0,17 │ 0,10

11 │ │ │1000 │ 0,28 │ 0,21 │ 0,12

12 │Шаблон │Простой │ - │ - │ - │ 0,05

13 │ │сложный │ - │ - │ - │ 0,10

14 │Индикаторный │Промер в 3 - 4 │ - │ 0,15 │ 0,10 │ -

│толщиномер │точках │ │ │ │

15 │Пробка для проверки│Диаметр │до 30│ 0,14 │ 0,12 │ 0,08

16 │соосности отверстий│проверяемых │свыше│ 0,18 │ 0,15 │ 0,10

│ │отверстий в мм │ 30 │ │ │

17 │Линейка масштабная │Число измерений │ 1 │ - │ - │ 0,08

18 │Высотометр │Число измерений │ 1 │ 0,14 │ 0,09 │ -

│(глубиномер) │ │ │ │ │

────────┼───────────────────┼─────────────────┴─────┼──────┼────────────

Т.к. требовалось установить деталь для контроля в приспособление, то по карте 28 определяем время на установ и съем детали Туст = 0,18 мин

КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ В ПРИСПОСОБЛЕНИИ	Основное массовое и крупносерийное производство
	КАРТА 28

Содержание работы:

1. Взять деталь из ящика, установить для контроля.

2. Проверить деталь на биение по индикатору и проверить длину шаблоном.

3. Снять деталь, отложить в ящик или навесить на конвейер.

─────────┬──────────────┬───────────────────────────────────────────────

N │ Вес детали, │ Время на деталь, мин.

позиции │ кг, до ├──────────────────────────────┬────────────────

│ │ на один прием N │ на все приемы

│ ├───────────┬────────┬─────────┤

│ │ 1 │ 2 │ 3 │

─────────┼──────────────┼───────────┼────────┼─────────┼────────────────

1 │ 10 │ 0,09 │ 0,19 │ 0,09 │ 0,37

2 │ 20 │ 0,11 │ 0,23 │ 0,11 │ 0,45

3 │ 40 │ 0,16 │ 0,33 │ 0,16 │ 0,65

4 │ 60 и более │ 0,22 │ 0,40 │ 0,22 │ 0,84

________________________________________________________________________

Суммарное время на измерение штангенциркулем Тшт = Тштанг + Туст

Тшт = 0,11 + 0,18 = 0,29 мин

Время на контроль твердости по методу Бринеля определяется по карте 29 лист 1.

КОНТРОЛЬ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛОВ (ИСПЫТАНИЕ НА ТВЕРДОСТЬ)	Основное массовое и крупносерийное производство
	КАРТА 29, лист 1

Определение твердости по методу Бринеля

Содержание работы:

1. Взять деталь, поднести к наждачному кругу, зачистить поверхность,

отложить.

2. Взять деталь, установить в приспособление, проверить твердость

детали, отложить.

3. Взять деталь, измерить диаметр отпечатка лупой или осмотреть

визуально и отложить.

───────────┬────────────────────┬───────────────────────────────────────

N позиции │ Вес детали, кг, до │ Время на деталь, мин.

│ ├───────────────────────────┬───────────

│ │ на один прием N │на все приемы

│ ├─────────┬────────┬────────┤

│ │ 1 │ 2 │ 3 │

───────────┼────────────────────┼─────────┼────────┼────────┼───────────

1 │ 1 │ 0,07 │ 0,10 │ 0,04 │ 0,21

2 │ 3 │ 0,09 │ 0,12 │ 0,06 │ 0,27

3 │ 5 │ 0,11 │ 0,15 │ 0,10 │ 0,36

4 │ 10 │ 0,16 │ 0,21 │ 0,18 │ 0,55

5 │ 20 │ 0,23 │ 0,38 │ 0,25 │ 0,86

6 │ свыше 20 │ 0,48 │ 0,52 │ 0,32 │ 1,32

Примечания. 1. Норма времени дана на проверку твердости в одной точке. При проверке твердости в нескольких точках применяется коэффициент:

в 2 точках - 1,6

в 3 точках - 1,9

2. Нормы времени по таблице брать соответственно приемам, фактически выполняемым контролерами в данном цехе.

__________________________________________________________________________________

Тшт = (0,21 + 0,18)*1,6 = 0,624 мин

Как видно из примера времена на контроль полученные расчетом по нормативу и автоматическим расчетом идентичны.

Пример работы норматива:

Вверх страницы