 |
Глубокое сверление |
 |
|
|
Глубокое сверление |
|
Модуль «Глубокое сверление» основан на нормативе «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на обработку глубоких отверстий (сверление, растачивание, развертывание и раскатывание). Среднесерийное, мелкосерийное и единичное производство, Москва, 1988 г.»/
Настоящие типовые нормы разработаны Литовским научно-производственным объединением по комплексному проектированию станкостроительных предприятий Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР при участии нормативно-исследовательских организаций, объединений и предприятий машиностроительных министерств под методическим руководством Центрального бюро нормативов по труду при Научно-исследовательском институте труда Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам.
Модуль содержит нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали, подготовительно-заключительного времени, неполного штучного времени и режимов резания на операции по обработке глубоких отверстий (сверление, растачивание, развертывание и раскатывание), выполняемые на токарных, сверлильных станках и станках для глубокого сверления и растачивания в условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного производства.
Нормативы времени рассмотрены, одобрены и рекомендованы для применения в машиностроении и металлообработке секцией по нормированию труда в машиностроении Экспертно-методического совета ЦБНТ.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на обработку глубоких отверстий (сверление, растачивание, развертывание и раскатывание) предназначены для применения в основных и вспомогательных цехах заводов в условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного типов производства.
Нормативная часть состоит из двух разделов: среднесерийное производство; мелкосерийное и единичное производство. В каждом разделе помещены нормативы времени на глубокое сверление, рассверливание, растачивание, зенкерование, развертывание и раскатывание глубоких отверстий выполняемые на токарно-винторезных, крупных токарных, вертикально и радиально-сверлильных станках и станках для глубокого сверления и растачивания, с режимами работы оборудования, предусматривающими применение твердосплавного инструмента (для токарных резцов, зенкеров и разверток) и инструмента из быстрорежущей стали (для сверл, зенкеров и разверток).
Норма штучного времени определяется как сумма времени на установку и снятие детали и неполного штучного времени, скорректированного на поправочные коэффициенты, учитывающие обрабатываемый материал, размер партии, массу детали.
Неполное штучное время учитывает трудоемкость обработки, вспомогательное и организационно-техническое время.
Нормативы подготовительно-заключительного времени представлены в виде укрупненных комплексов приемов работ. Кроме того, приведены нормативы времени на выполнение отдельных приемов подготовительно-заключительной работы не включенные в комплексы, но которые могут иметь место в отдельных случаях.
Входные параметры:
•Тип производства:
oСреднесерийное,
oМелкосерийное и единичное;
•Оборудование:
oТокарные:
▪Nд – 100-160 кВт,
▪Nд – 14-55 кВт,
oСверлильные,
oСтанки для глубокого сверления и растачивания;
•Наименование операции:
oСверление отверстий,
oРассверливание отверстий,
oЗенкерование отверстий,
oРастачивание отверстий,
oРазвертывание отверстий,
oРаскатка отверстий после чистового растачивания или развертывания;
•Обрабатывающий инструмент:
oСверла перовые Р6М5,
oСверла шнековые Р6М5,
oСверла спиральные Р6М5,
oСверла кольцевые Р6М5,
oСверла Р6М5,
oЗенкер Т15К6,
oЗенкер Р6М5,
oРезцы Т5К10,
oРазвертки Т15К6,
oРазвертки Р6М5,
oЖестко регулируемые роликовые раскатники,
oЖестко регулируемые шариковые раскатники;
•Обрабатываемый материал:
oСталь sв до 0,588 ГПа,
oСталь sв 0,588 – 0,735 ГПа,
oСталь sв свыше 0,735 ГПа,
oЧугун,
oМедные сплавы;
•Способ установки детали;
•Масса обрабатываемой детали;
•Диаметр отверстия;
•Длина обрабатываемого отверстия;
•Точность и шероховатость поверхности.
Результаты нормирования:
•Строка «А» с операциями;
•Строка «Б» с оборудованием;
•Строка «О» с текстом перехода;
•Строка «Т» с инструментом;
•Нормы времени (Тшт, Тпз);
•Режимы обработки (V, S, n).
Сценарий работы |
Для расчета в модуле нормирования нужно выполнить действия по следующим пунктам:
1.Запуск норматива.
2.Задание основных параметров.
3.Задание параметров определения Тпз.
4.Выбор перехода.
5.Задание параметров определения вспомогательного времени для переходов «Установка» и «Переустановка».
6.Добавление переходов.
7.Задание параметров обработки отверстий.
8.Получение результатов нормирования.
9.Занесение результатов в МК.
Ниже описаны действия для каждого пункта.
1. Запуск норматива
Вызов нормирования осуществляется по нажатию на кнопку «Расчет норм времени» 
В появившемся окне выбираем «Глубокое сверление».
2. Задание основных параметров
Откроется диалоговое окно «Задание основных параметров».
Поле допуска и поправочный коэффициент выбираются из выпадающих списков.
3. Задание параметров определения Тпз
Далее открывается окно «Задание параметров определения подготовительно-заключительного времени» для выбранной группы станков.
Для Токарных станков:
Для Сверлильных станков:
Для Станков глубокого сверления:
После задания параметров нужно нажать кнопку «Далее>».
Кнопка «<Назад» - возвращает в окно задания основных параметров.
4. Выбор перехода
Открывается окно «Выбор перехода» (количество переходов разное для различных групп станков).
После выбора перехода нужно нажать кнопку «Далее>».
Если в окне выбора модуля нормирования была поставлена галочка «Показывать источник в процессе работы»,
то после нажатия кнопки «Далее>» будут показаны таблицы и формулы, к которым обращается модуль при расчете.
Результат автоматического расчета можно скорректировать вручную. Поле для ввода значения выделено желтым цветом.
Отключить режим показа источника можно нажав кнопку «Отключить режим показа источника».
5. Задание параметров определения вспомогательного времени для переходов «Установка» и «Переустановка»
При выборе перехода Установка/Переустановка, открывается окно «Задание параметров определения вспомогательного времени на установку и снятие детали» (для различных групп станков способ крепления и выверки детали различаются).
Для Токарных станков:
Для Сверлильных станков:
Для Станков глубокого сверления:
После задания параметров нужно нажать кнопку «Далее>».
6. Добавление переходов
Открывается окно «Выбранные переходы»:
В окне находятся кнопки:
«Добавить» - открывает окно «Выбор перехода» для выбора следующего перехода;
«Редактировать» - открывает окно выбора инструмента и ввода параметров;
«Удалить» - удаляет операцию, выделенную в окне;
«Далее>» - переход на окно с результатами;
«Отмена» - отменяет выполнение норматива.
После нажатия кнопки «Добавить» открывает окно «Выбор перехода». Выбрав переход нужно нажать кнопку «Далее>».
7. Задание параметров обработки отверстий
Для перехода Сверление отверстий открывается окно «Выбор инструмента и задание параметров сверления отверстий».
Для перехода Зенкерование отверстий открывается окно «Выбор инструмента и задание параметров зенкерования отверстий».
Для перехода Растачивание отверстий открывается окно «Выбор инструмента и задание параметров растачивания отверстий».
Для перехода Развертывание отверстий открывается окно «Выбор инструмента и задание параметров развертывания отверстий».
Для перехода «Раскатка отверстий после чистового растачивания или развертывания» открывается окно «Выбор инструмента и задание параметров раскатки отверстий».
После задания параметров нужно нажать кнопку «Далее>».
Открывается окно со списком выбранных переходов.
8. Получение результатов нормирования
После добавления необходимых переходов обработки нужно нажать кнопку «Далее>». Открывается окно с результатами расчетов. В окне «Результаты нормирования» выводятся Тпз, Тшт, тексты переходов c указанием Тншт, режимы резания (S, n, V) и наименование инструмента на каждый переход.
9. Занесение результатов в МК
При нажатии кнопки «Занести результат» результаты нормирования будут занесены в маршрутную карту.
Пример выполнения расчета в модуле нормирования с поверкой по нормативу.
Исходные данные:
Среднесерийное производство;
Наименование станка: токарно-винторезный;
Наименование операции: Сверление отверстий;
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной: 400 мм;
Вид обработки: обработка отверстий деталей;
Число режущих инструментов в наладке: 2;
Масса обрабатываемой детали: 400 кг;
Марка материала: сталь 45, σв = 0,588 ГПа;
Обрабатывающий инструмент: Сверло перовое Р6М5;
Способ установки детали: в 4-кулачковом патроне и люнете;
Установка: мостовым краном с захватом клещами;
Диаметр сверления: 50 мм;
Длина сверления: 1300 мм;
Поправочный коэффициент на штучное время в зависимости от числа деталей в партии = 1,05.
Запускается норматив.
В окне «Задание основных параметров» вводятся: масса детали - 400 кг, материал детали и поправочный коэффициент.
Далее задаются параметры для подготовительно-заключительного времени: наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, число режущих инструментов в наладке и обработка с люнетом.
Далее выбирается первый переход - установка.
Вводятся параметры установки детали.
В окне «Выбранные переходы» нажимается кнопка «Добавить».
Выбирается следующий переход - Сверление отверстий.
Задаются параметры для сверления: сверло перовое, диаметр отверстия - 50 и длина отверстия - 1300.
В окне «Выбранные переходы» нажимается кнопка «Далее>».
Открывается окно «Результаты нормирования».
После нажатия кнопки «Занести результат» в Маршрутную карту заносятся операция, переходы и времена: Тпз = 18 мин, Тшт = 84,525 мин.
Норма подготовительно-заключительного времени берется из Карты 3: Тпз = Тнал + Тдоп.
Время на наладку станка: Тнал = 14 мин.
Время на установку и снятие люнета: Тдоп= 4 мин.
Тпз = 18 мин.
Норма штучного времени Тшт=(Тнш+Тву)*Кп берется из Карт 4 и 5
Неполное штучное время: Тнш = 65 мин
Время на установку детали в 4-кулачковом патроне и люнете с выверкой определятся по Карте 4: Тву = 15,5 мин.
Тшт = (65+15,5)*1,05 = 84,525 мин.
Результаты расчета Тпз и Тшт в модуле нормирования равны результатам расчета по исходному нормативу.
